我国首台新型锻焊结构加氢裂化反应器日前在靠前重型机器厂制造成功并通过出厂评定。经焊接和堆焊质量检测：反应器所采用的2.25Cr－1Mo－0.25V钢材料的化学成分、力学性能、抗回火性能均满足设计制造技术条件要求。专家认为，该反应器结构设计合理，技术要求严格，制造质量优良，符合相关标准和规范，可以投入工业考核。

我国近几年进口中东高硫原油数量越来越多，为了使油品质量达到环境保护要求，国内大多数炼油企业都在新建和改造加氢装置。加氢反应器是加氢工艺的关键设备，其材料的化学成分和机械性能要求很高，制造工艺如冶炼、锻造、焊接、探伤检测和热处理要求严，国内一般制造厂都不能生产。

近年来，由于重质油裂化和煤液化等新工艺的出现，对加氢裂化反应器提出了更高的要求，需要研制出许用应力强度和许用温度更高的加氢裂化反应器，从而提高轻油收率。

靠前重型机器厂与洛阳石化工程公司、北京炼油设计院、镇海石化公司、抚顺石化公司联合，首先研制并开发出2.25Cr－1Mo－0.25V钢材料，并通过模拟环实验，取得压力容器标准委员会的许可。这种新钢材料与传统的2.25Cr－1Mo钢相比，设计应力强度提高12.3％，抗氢蚀的限温度提高56℃，抗氢脆能力提高50％，回火脆化倾向更小。

经过一年多的努力，靠前重型机器厂终于完成了用2.25Cr－1Mo－0.25V钢材料制造出我国靠前台锻焊结构加氢裂化反应器。反应器设计压力为11.68MPa，设计温度450℃，内径Ф4000mm，切线长23300mm，壁厚150＋6.5mm，堆焊层为TP309L和TP347L，总重为542吨。

在锻件生产中，靠前重型机器厂采用精选炉料－碱性电炉冶炼－LF炉真空脱氮脱氧精炼－真空脱碳脱氧浇注－钢锭加热锻造－锻后热处理－粗加工－超声波检测－性能热处理－半精加工－超声波检测－精加工等一系列工艺方法，制造出合格锻件；在反应器的焊接中，内壁堆焊采用不同宽度的带高速电渣型自动堆焊方法，筒体对接焊缝采用双焊道多层窄间隙丝埋弧自动焊方法；反应器经过超声波探伤、射线探伤和磁粉探伤检测，以及焊后热处理和水压试验，均达到出厂标准。

这台反应器将用在镇海石化公司180万吨／年蜡油加氢脱硫装置中，经过一年生产考核，通过正式鉴定后将全面推广应用。